像許多模具加工制造商一樣，多年來我們一直采用新技術配合軟件解決方案。事實上，幾年前我們便意識到摸具加工是我們面臨的挑戰之一，通過不斷的技術改進，除了明顯的成本影響之外，我們工程師還敏銳地意識到掌握所有5個CAM系統加工方案。艙室去解決它們之間缺乏互操作性問題 ，將未加工的庫存狀態從一個CAM系統轉移到另一個CAM系統。
經過長時間的加工經驗積累和技術研發。我們決定將其整合到一個CAM供應商中，經過廣泛的基準測試后，選擇了更合適的加工生產方案。
如今，團隊成功使用了PowerMill和其他Autodesk軟件解決方案。憑借PowerMill的超快速算法，背景和批處理的使用，PowerMill的刀具路徑編輯功能還減少了計算和重新計算刀具路徑所花費的時間，以滿足單個程序員的需求。
當程序開始利用PowerMill的加工模板和智能宏來實現CAM編程過程的自動化時，真正的轉變就發生了。內部研發團隊著手分析其工程師如何編程零件。然后，公司廣泛的最佳實踐被組合成一套代表公司“特殊”的宏。
現在，工程師只需選擇并運行一個宏，讓系統完成一系列工作，而不是使用手動編程過程。通過支持團隊合作，創建了可以查詢正在處理的模型的宏，并就如何最好地對零件進行編程做出明智的決策。根據我們之前的解決方案，一個典型的板塊可能需要5個小時來編程。現在，改進技術后，我們可以在15分鐘內創建相同的加工流程。
這些性能提升確保了模具加工過程中可以更快地開始切割芯片。但速度節省不會在這里結束。團隊研發了利用高效粗加工和精加工策略快速安全地加工模具。
那么，在完成模具加工高效率的研發后，我們加工質量問題是怎樣的?
我們都知道加工質量是至關重要的一部分。如今我們能夠快速創建程序并更快地加工零件，這一切都很好，但如果零件的質量出現不滿意，以至于需要數小時的拋光和修整時間才能完成，這一點毫無意義。這些過程不僅昂貴且耗時，而且還受到不同程度的控制和可重復性的影響。
所以，我們同時要解決模具加工質量問題。
在生產的復雜模具大型模具加工需要使用長切削工具。正如CNC機械師所知，表面光潔度受到幾個因素的影響，一個因素是切削工具組件的長度，因此也就是剛性。隨著刀具長度的增加，刀具推出或振動的可能性也會對加工零件的精度和/或光潔度產生負面影響。
幸運的是，5軸加工機械提供了一種解決方案。機器的旋轉軸可用于將工具定向到工件，以最小化切削工具的長度。加工生產解決方案在于找到機器旋轉軸的最佳配置，并且快速而簡單地進行。
通過數控車床加工虛擬模擬刀具路徑，然后使用拖動手柄將機床移動到不同的位置。通過將機器的旋轉軸動態地重新定位到不同的位置，程序員可以立即可視化其具有的沖擊并快速發現最佳位置以保持工具長度短，避免碰撞并使機器保持在其行程限制內。找到最佳配置后，加工過程只需單擊一個按鈕，設備就會更新刀具路徑以使用該新方向。沒有冗長的重新計算。只需幾秒鐘即可實現高效率的生產力提升。
現在，我們也正好解決了加工質量問題，不僅保證了加工零件的精度，同時保證了加工零件的表面清潔度。
在這一項目的研發和加工經驗積累中。我們的模具加工制造服務于廣泛在更多的行業，包括汽車，電氣，照明和消費品。通過成功地將傳統的減法工藝與包括3D打印在內的新興技術相結合，能夠生產出很久以前認為不可能的模具。
